PLC輸出的集成脈沖可通過步進電機進行定位控制。關于定位控制，調(diào)節(jié)和控制操作之間存在一些區(qū)別。步進電機不需要連續(xù)的位置控制，而在控制操作中得到應用。在以下的程序例子中，借助于CPU214所產(chǎn)生的集成脈沖輸出，通過步進電機來實現(xiàn)相對的位置控制。雖然這種類型的定位控制不需要參考點，本例還是粗略地描述了確定參考點的簡單步驟。因為實際上它總是相對一根軸確定一個固定的參考點，因此，用戶借助于一個輸入字節(jié)的對偶碼(Dual coding)給CPU指定定位角度。用戶程序根據(jù)該碼計算出所需的定位步數(shù)，再由CPU輸出相關個數(shù)的控制脈沖。
系統(tǒng)結構 如圖1所示。
硬件配置 如表1所示。
軟件結構 4.1 PLC的輸入信號與輸出信號 PLC的部分輸入信號與輸出信號，以及標志位如表2所示。 4.2 系統(tǒng)軟件設計 PLC的程序框圖如圖2 所示。
在程序的第一個掃描周期(SM0.1=1)，初始化重要參數(shù)。選擇旋轉(zhuǎn)方向和解除聯(lián)鎖。 4.4 設置和取消參考點 如果還沒有確定參考點，那么參考點曲線應從按“START”按扭(I1.0)開始。CPU有可能輸出最大數(shù)量的控制脈沖。在所需的參考點，按“設置/取消參考點”開關(I1.4)后，首先調(diào)用停止電機的子程序。然后，將參考點標志位M0.3置成1，再把新的操作模式“定位控制激活”顯示在輸出端Q1.0。 如果I1.4的開關已激活，而且“定位控制”也被激活(M0.3=1)，則切換到“參考點曲線”參考點曲線。在子程序1中，將M0.3置成0，并取消“定位控制激活”的顯示(Q1.0=0)。此外，控制還為輸出最大數(shù)量的控制脈沖做準備。當再次激活I1.4開關，便在兩個模式之間切換。如果此信號產(chǎn)生，同時電機在運轉(zhuǎn)，那么電機就自動停止。 實際上，一個與驅(qū)動器連接的參考點開關將代替手動操作切換開關的使用，所以，參考點標志能解決模式切換。
定位控制
如果確定了一個參考點(M0.3=1)而且沒有聯(lián)鎖，那么就執(zhí)行相對的定位控制。在子程序2中，控制器從輸入字節(jié)IBO讀出對偶碼方式的定位角度后，再存入字節(jié)MB11。與此角度有關的脈沖數(shù)，根據(jù)下面的公式計算: N=φ/360°×S 式中:N-控制脈沖數(shù) φ-旋轉(zhuǎn)角度 S-每轉(zhuǎn)所需的步數(shù) 該程序所使用的步進電機采用半步操作方式(S=1000)。在子程序3中循環(huán)計算步數(shù)，如果現(xiàn)在按“START”按鈕(I1.0)，CPU將從輸出端Q0.0輸出所計算的控制脈沖個數(shù)，而且電機將根據(jù)相應的步數(shù)來轉(zhuǎn)動，并在內(nèi)部將“電機轉(zhuǎn)動”的標志位M0.1置成1。 在完整的脈沖輸出之后，執(zhí)行中斷程序0，此程序?qū)0.1置成0，以便能夠再次起動電機。 4.6 停止電機 按“STOP”(停止)按扭(I1.1)，可在任何時候停止電機。執(zhí)行子程序0中與此有關的指令。
